A continuación se describen de forma general, cada uno de los procesos productivos más importantes de la agroindustria, así como aspectos relacionados con la calidad por cada uno de ellos.
El tabaco (del árabe clásico tub[b]āq), está compuesto principalmente por nicotina, que se encuentra en las hojas en proporcion es variables (desde menos del 1% hasta el 12%).
N. tabacum, N. petunoides, N. rústica y N. poldiclia. La especie N. tabacum, se puede clasificar en cuatro variedades: havanesis, brasilensis, virgínica y purpúrea, que son el origen de las distintas variedades usadas en la comercialización.
Condiciones edafoclimáticas para producción de tabaco.
Las regiones productoras de tabaco se deben caracterizar por tener climas con bajas precipitaciones (menos de 1.800 mm anuales), gozar de periodos semisecos para la etapa de beneficio. La temperatura entre 22 y 35°C es ideal, la humedad relativa del 70%. Es importante que en las regiones donde se cultive no caiga granizo, ni existan vientos fuertes.
Los suelos francos, profundos, bien drenados son los mejores. El pH entre 5.5 y 7.0 es adecuado, la relación Calcio/Magnesio más aconsejable es menor de 4. El contenido de Cloro debe ser menor de 50 p.p.m. Los suelos con altos contenidos de materia orgánica no son recomendados, el ideal para tabacos negros y Virginia es menos de 3% de M.O, para Burley puede llegar a 6% de M.O.
Se pueden definir dos tipos de industria a nivel del tabaco en rama: El cultivo rubio y negro para consumo interno y el tabaco negro para exportación, principalmente utilizado para la fabricación de puros. Su proceso en el cultivo, se describe a continuación.
El proceso se puede resumir en las siguientes etapas
Plagas y enfermedades del semillero: Entre las principales plagas, estan: Tierreros Agrotis, Prodenia, Spodoptera sp; Arador Gryllotalpa sp (grillos); comedores de follaje (Heliothis sp, Trychoplusia, Manduca, Epitrix); Minador (Ptoremia operculella); Chupadores (Afidos, Mosca blanca, Palometa); Candelilla (Faustinos apicalis); Dimilin (Diflubenzuron). El Plan de control debe ser estricto, limpiar, cultivos trampa o tablas, etc.
Suelos para el cultivo: Deben ser de estructura granular, que proporcione drenaje y una adecuada relación agua oxígeno. Salinidad, se refiere a la presencia de Na , deben contener una conductividad eléctrica menor de 1,5 mmhosa/ cm, menos de 50 ppm de cloro, capacidad de intercambio catiónico, el contenido de arcilla no puede ser mayor del 20% en Virginia mientras que los Burley aceptan hasta 30%.
Trasplante: Es una labor delicada y fundamental para la producción y economía del cultivo. Es importante haber realizado un buen manejo del semillero, una buena preparación de los suelos, excelente aplicación de herbicidas, buena selección del colino, riego adecuado, buen contacto de la raíz con el suelo y contar con todos los materiales necesarios. La distancia de siembra depende del clima, suelos y variedad.
Cada plántula se siembra a 1 m. entre surcos y 0,5 mts. entre planta, con una profundidad de 15 cms. apretando la tierra a su alrededor para que no queden bolsas de aire. Después del trasplante se requieren varios aporques y 4 limpias. En la floración se hace descope o capada cortando la flor por debajo de la 3ª hoja con el propósito de aumentar los rendimientos.
Enfermedades: se previenen desde el semillero; las más comunes son Mosaico, Dormidera, Pataprieta, Nemátodos, Fusarium.
Recolección: Como en la siembra, esta actividad está determinada por la época de lluvias; las fechas más comunes son: agosto 10%, septiembre 20%, octubre 30%, noviembre 25%, y diciembre 15%. Se hace entre 6 y 10 de la mañana o después de las 3 de la tarde, cuando las hojas se empiezan a madurar por lo cual cambian de color verde a amarillo. La hoja se coloca a la sombra mientras se hace la labor de ensarte y se cuelga en el caney.
1). Primera o capa: hojas de media mata, insertadas, color entre marrón y canelo claro, sanas, enteras, limpias y con menos del 20% de daños por insectos.
• Dimensiones de longitud superior a 40 cm y de anchura mayor de 20 cm.
• Pobre desarrollo de las nerviaciones.
• Hojas sin daños mecánicos y sin ser afectadas por plagas o enfermedades.
• Altos contenidos de aceites esenciales o resina, que posibiliten adecuada elasticidad.
• Colores claros y uniformes.
• Muy buena combustibilidad.
• Contenidos adecuados de nicotina.
• Sabor satisfactorio.
• Aroma particular y agradable.
• Contenido adecuado de sustancias nitrogenadas.
Las hojas que se emplean para capote (Figura 16) se obtienen preferentemente a partir del tabaco cultivado a plena exposición solar, aunque determinadas hojas del tabaco tapado que no clasifican como capas también son utilizadas con este fin.
• Hojas procedentes de la zona central o inferior basal del tallo.
• Adecuados contenidos de sustancias nitrogenadas.
• Relación longitud/anchura cercana a dos.
• Adecuado aroma.
• Poco desarrollo de las nerviaciones.
• Satisfactoria elasticidad.
• Muy buena combustibilidad.
Las hojas destinadas para relleno o tripa tienen como función fundamental aportar las características intrínsecas de un puro. Este tipo de tabaco se cultiva a plena exposición solar y a continuación se destacan las cualidades más sobresalientes del tabaco para relleno:
• Relativamente altos contenidos en nicotina.
• Sabor fuerte y sustancioso.
• Aroma característico y propio de la zona de producción.
• Adecuados contenidos de aceites esenciales y resinas.
• Baja fragilidad y satisfactoria elasticidad.
• Muy buena combustibilidad.
Curación y fermentación de las hojas del tabaco
Fases del curado: El curado del tabaco es reconocido como una de las actividades más importantes del proceso, pues es el puente entre la hoja cosechada y la fermentación inicial.
Existen tres fases de curado, cada una de ellas con características y peculiaridades diferentes, aunque el proceso es uno solo, estas fases reciben los nombres siguientes:
Amarillamiento: Es la fase inicial del curado, se caracteriza por la pérdida del color verde y el inicio del color amarillo, el cual muchas veces no se aprecia, pues las hojas pasan directamente a color carmelita claro. El tiempo de duración de esta fase oscila entre ocho y diez días y quizás lo más sobresaliente sea que en los primeros tres a cuatro días posteriores al ensarte las células se mantienen vivas, si esta condición no se lleva a cabo las cualidades de la hoja se afectarían incluso hasta en el momento de ser consumidas.
En esta fase se producen significativas pérdidas de masa seca, se convierten todos los carbohidratos en azúcares y éstos en dióxido de carbono y agua, también disminuyen drásticamente los contenidos en aminoácidos y aumentan las sustancias nitrogenadas simples.
Los factores climáticos que más influyen en la fase de amarillamiento son la temperatura y la humedad relativa; en general, en esta fase se considera como temperatura adecuada aquella que oscile entre 27 y 29 grados Celsius. Si la temperatura es inferior a 20 grados disminuye considerablemente la velocidad del proceso, y si es inferior a 15 se detiene el mismo. Por su parte, aún cuando la humedad atmosférica sea baja, las fuertes pérdidas de humedad que experimentan las hojas en esta fase provoca que la humedad varíe entre 85 y 90 por ciento siendo este el rango más adecuado, si el valor es inferior a 80 por ciento entonces la hoja pierde humedad muy rápidamente y las células mueren prematuramente; por otro lado, si la humedad es superior al 90 por ciento demora mucho en perder humedad la hoja y se crean condiciones favorables para el surgimiento y ataque de enfermedades, sobre todo aquellas causadas por hongos.
Curado del limbo: Es la segunda fase y se extiende desde los 8 a 10 días hasta los 18 a 20 días, aquí las células se encuentran muertas, y las reacciones que ocurren están relacionadas con la profundización de aquellas iniciadas en la fase anterior; en esta etapa quizás la reacción más sobresaliente sea la autoxidación de los polifenoles, causantes del color carmelito claro de la hoja.
Esta fase requiere de temperaturas algo superiores a la fase de amarillamiento y humedad relativa más baja. La temperatura recomendada oscila entre 30 y 32 grados Celsius y la humedad relativa entre 70 y 75 por ciento. En esta fase es muy importante mantener una velocidad del aire entre dos y cuatro metros por segundo y cada vez que sea necesario
intercambiar el aire interior con el exterior.
Reducción de la vena central: De las fases del curado quizás la que más se acerca al concepto de secado del tabaco sea ésta, debido a que no se producen nuevas reacciones, pero sí ocurren, en gran cuantía, pérdidas de agua en la hoja.
El objetivo central de esta fase es el de eliminar los excesos de agua en el nervio central y en el cuerpo de la hoja.
Cuando la hoja presenta contenidos de humedad entre 17 y 19 por ciento y la vena se parte al ser doblada, entonces ha concluido el proceso de curado.
En esta fase la temperatura recomendada oscila entre 32 y 34 grados Celsius (estos datos se refieren a la cura controlada) bajo condiciones de cura natural y la humedad relativa por debajo del 70 por ciento. Es muy importante mantener una velocidad del aire entre dos y cuatro metros por segundo y cada vez que sea necesario, intercambiar el aire interior con el exterior y aplicar agua cuando la humedad sea muy baja.
Fermentación de las hojas del tabaco
Luego del curado se procede al zafado o amarre; de esta fase depende, en gran parte, la calidad del futuro cigarro. Ahora las hojas ensartadas en los cujes (120 a 200 por unidad) se bajan Figura 17). La bajada de cujes se realiza por la mañana, cuando se presentan los mayores valores de la humedad relativa y a la vez no hace mucho calor. Es necesario tener en cuenta que las hojas concluyen el proceso de curado en los meses del período poco lluvioso, razón por la cual es preciso aprovechar al máximo todas las reservas de humedad.
El proceso de fermentación en pilones, aún cuando es el primero que comprende tres a cuatro fermentaciones, tiene como objetivos básicos los siguientes:
• Transformar la inmensa mayoría de las proteínas en aminoácidos.
• Reducir los contenidos de sustancias nitrogenadas.
• Eliminar totalmente los almidones y azúcares.
• Disminuir los contenidos de nicotina.
• Transformar la composición química de las hojas.
• Oxidar algunos pigmentos.
• Favorecer la autoxidación de polifenoles.
• Provocar la presencia de colores oscuros en la hoja.
• Disminuir el grosor de la hoja.
• Estimular las reacciones de oxidación.
• Contribuir al ulterior desarrollo del aroma de la hoja.
Una vez curadas y listas para el zafado, las hojas de cada cuje se amarran en mazos llamados gavillas y son llevadas al lugar de la casa de cura destinado para la fermentación; las gavillas se colocan en pilones de 0,5 m de alto. La primera fermentación comienza con la propia humedad presente en las hojas y puede durar hasta 35 a 40 días. Este proceso reduce la composición química de las hojas y contribuye a que a largo plazo aparezcan y posteriormente se estimulen los compuestos que van a permitir las adecuadas características organolépticas del tabaco.
Los factores que inciden en la velocidad del proceso y, por tanto, en la temperatura de los pilones son múltiples; se destacan los siguientes:
• T ipos de tabaco (los tabacos para relleno fermentan a mayor temperatura que los
tabacos para capas).
• Posición de la hoja en el tallo (las hojas de corona fermentan a mayor temperatura
que las de la zona basal).
• Contenidos de humedad de las hojas (a mayor humedad mayor temperatura).
• Presencia de oxigeno dentro del pilón (Al confeccionar los pilones no debe apretarse mucho el tabaco, pues ello disminuye los contenidos de aire y de oxigeno).
• Altura del pilón (a mayor altura mayor temperatura).
• Anchura del pilón (a mayor anchura mayor temperatura).
• Aislamiento de los pilones (mientras más aislados más uniformidad en la temperatura)
• Posición de las gavillas dentro del pilón (las gavillas que se encuentran en el centro del pilón tendrán una temperatura superior a las que se ubiquen en el borde).
Durante el proceso primario de la fermentación, uno de los aspectos más importantes a tener en cuenta es el control de la temperatura; es por ello que, a partir de los 10 días de confeccionado el pilón, se procede a medir dicho indicador.
Momentos en que se realiza la fermentación en el tabaco negro.
Al igual que los productos exclusivos, el tabaco negro requiere un largo y esforzado camino que transforme la materia prima original bruta en un producto élite; es por ello que la fermentación se verifica en diferentes momentos y con distintos manejos tecnológicos, dependiendo del comportamiento de las sustancias químicas presentes en las hojas. No es posible hablar de fermentación del tabaco negro, sin hacerlo del añejamiento.
Los principales momentos en que se realiza la fermentación, son los siguientes:
a) En pilones, en la casa de curación.
b) Durante la fase de selección.
c) Durante el despalillo.
d) Añejamiento
e) En cualquier otro momento que se considere necesario.
A - La fermentación en pilones ya fue abordada antes; es preciso señalar que al ser esta fermentación la primera a la que se somete el tabaco, sus efectos se apreciarán tanto a corto como a mediano y largo plazo, por lo que es necesario evitar que el tabaco fermente a menos de 30 grados o más de 35.
B - Durante la escogida se fermenta el tabaco en unos pilones especiales que reciben el nombre de burros. Esta fermentación se realiza en tabacos de alta composición química, es decir, hojas centrales y superiores de las plantas.
En el tabaco de capas en ocasiones en la escogida, las hojas se someten a una fermentación ligera a fin de uniformar la composición química y transformar algunas sustancias que no podían transformarse en el ulterior proceso de añejamiento.
C - En el despalillo dependiendo de la composición química de la hoja, siempre que se trate de hojas para capotes o tripas, se procede a realizar fermentaciones en los momentos siguientes:
- Antes del despalillo: Esta fermentación se realiza luego de sacado el tabaco de las
pacas, se humedece, se uniforma la humedad y se confecciona los pilones (burros).
Esta fermentación no se práctica en las hojas para capote, pero sí para las tripas de la
posición alta de la planta (medio tiempo).
- Después de despalillado: Luego de despalilladas las tripas y capotes, éstas
pueden ser fermentadas de dos formas diferentes: en burros y en barrilles (ver fotos a
continuación).
Manejo de la fermentación en pilones
Para el adecuado manejo de la fermentación en pilones es preciso tener en cuenta los aspectos siguientes.
1. Tipos de tabaco: El tabaco para capas y en particular las hojas centrales y las basales deben fermentar a una temperatura menor que aquellas de igual posición, pero de tabaco ensartadas al sol.
2. Altura del pilón: Alturas superiores a 1,50 ó 2,00 metros implican un mayor riesgo de afectaciones, por tanto, requieren un manejo más esmerado.
3. Posición de la hoja en el tallo: Los pilones confeccionados con hojas basales, por lo general no adquieren temperaturas superiores a las del límite, por lo que los pilones de las zonas central y superior requieren mayor supervisión.
4. Contenidos de humedad de las hojas: Este elemento es de suma importancia en el manejo de la fermentación en pilones, pues pueden generar las situaciones siguientes: exceso de temperatura, pudriciones húmedas y presencia de moho blanco o gris en las venas. Por todo lo antes expuesto, el chequeo de la humedad es un factor de gran importancia para la correcta realización de la actividad de poscosecha.
6- Aislamiento del pilón. Un correcto aislamiento permite el mantenimiento de la uniformidad de la temperatura, evita que tanto los excesos de humedad como los defectos de la misma en el exterior repercutan negativamente en el desarrollo de esta actividad.
En resumen, no es posible hacer un eficaz manejo de la fermentación en pilones si no existe un aislamiento adecuado del pilón.
En los pilones deben colocarse como mínimo tres termómetros o de lo contrario, cuando se hacen los pilones colocar varias vainas para posteriormente introducir en su interior el termómetro. Es preciso iniciar las mediciones a partir del tercer día, e incrementar la vigilia entre los 12 y 18 días, también es importante indicar que en el centro del pilón a diferentes alturas es el lugar donde mayores puntos de muestreo deben existir.
Si la temperatura está en los límites superiores o sobrepasa ligeramente estos valores, entonces se procede a deshacer el pilón y ventilar las gavillas a fin de que baje rápidamente la temperatura de las hojas. Cuando se confecciona el nuevo pilón, éste se hace rotando las gavillas que estaban en el exterior hacia el interior.
Por último, en el manejo de la fermentación en pilones es requisito indispensable conocer el momento en que ha finalizado el proceso y proceder a dar los primeros pasos del Acopio y Beneficio.
El proceso termina al verificarse la conclusión de la mayoría de las reacciones químicas y bioquímicas, por supuesto que esto ocurre ajeno a la vista humana, no obstante, existe un grupo de síntomas y signos que los expertos al valorarlos y teniendo en cuenta su experiencia, le ermiten conocer con bastante certeza la conclusión de la primera fermentación que se realiza en los pilones de las casa de curación.
Los síntomas y signos más característicos que pueden indicar la conclusión de esta fase son los siguientes:
a) Temperatura uniforme y muy cercana a la ambiental.
b) Contenidos de humedad en la hoja que no permiten una fácil manipulación.
c) Reducción de los contenidos de agua a niveles entre un 15 y un 17%.
d) Mejoramiento del olor.
e) Color de la hoja más oscuro.
f) Bajos niveles de oxígeno dentro del pilón.
Luego de establecer la finalización de la fermentación se procede al embalaje del tabaco, que se hará en cajas de cartón, en caso del tabaco tapado.
En la actualidad, el tabaco tapado que es curado bajo condiciones controladas, tanto en casas tradicionales modificadas como en cámaras, su primera fermentación no se realiza en pilones, sino en cámaras de fermentación.
Proceso de añejamiento del tabaco negro
El añejamiento del tabaco es un proceso lento pero muy importante y necesario para garantizar un adecuado balance entre un grupo importante de compuestos, que determinarán las características tanto, de presentación como las físico químicas; éstas permitirán que el cigarro aporte lo esencial para satisfacer las exigentes demandas del consumidor.
Un buen añejamiento requiere al menos que se conjuguen apropiadamente tres factores: humedad adecuada (nunca debe ser muy alta), buena compactación del tabaco (ver figura 23) y suficiente aislamiento de las condiciones ambientales externas, lo cual se logra empleando un producto que es aislante y no higroscópico: este material es la yagua (ver figura 22) o en su ausencia se utilizará papel encerado.
El despalillo
El despalillo consiste en quitarle la mitad de la vena central a las hojas reservadas para tripa; un cuarto a las destinadas a capote, mientras que a las elegidas para capa se les quita completa, (este proceso se hace en la industria), conformando dos bandas. El corte se realiza con una especie de uña de metal; luego, la vena se hala con delicadeza para no romper la hoja.
En los despalillos se trabaja la tripa volada y seca, y por el tamaño que puede ser grande, mediana y pequeña.
La otra clasificación se determina por cinco clases:
• Capote I, II, III
• Tripa (quincena fortaleza 1 y dieciseisena fortaleza 1)
• Picadura (es una especie de rezago o pequeños pedazos de hojas y se usa para hacer cigarros)
El tabaco viene desde las escogidas y se almacena en los despalillos, donde poco a poco se saca para el proceso de mojado.
Mojado
Una vez depositadas las hojas secas en el lugar que serán humedecidas (Figura 26) se procede a la humectación que por lo general se realiza con un compresor y una boquilla apropiada a fin de crear un grado de división muy pequeño de las partículas de agua.
Este proceso se realiza con la finalidad de elevar los contenidos de agua en las hojas, mejorar su elasticidad y atenuar en gran medida su fragilidad, a fin de que las mismas se encuentren más suaves y que las despalilladoras puedan realizar su trabajo sin muchas dificultades y con un mínimo de daños mecánicos.
En la figura 27 se puede apreciar que las hojas están listas para ser llevadas al depósito de reposo. Antes se mantienen agrupadas hasta una altura de 25 cm. y en ese lugar el tabaco ya mojado debe permanecer aproximadamente 20 minutos en reposo, después se vira, reposa cinco minutos, y se realiza todo ese proceso tres veces más.
Banco de despalillo
Las trabajadoras después de recibir su bolsa con las hojas con la humedad requerida, hacen la labor de planchado y una clasificación que puede ser de tripas y capotes (Figura 28).
El corte se realiza con una especie de uña de metal; luego, la vena se hala con delicadeza para no romper la hoja, después estas hojas pasan a los tableros.
Recogida o entrega de las tareas
Las tareas de las despalilladoras son recibidas aquí donde se pesan y se embarrilan de acuerdo con las clases, para trasladarse a la fase de proceso.
Proceso
El proceso se puede realizar de dos formas, en barriles o en pilones. Figura 30A.
En los pilones el tabaco es ubicado a una altura aproximada de 1.20 cm. durante 30 días; los grupos de hojas son colocadas de forma organizada y cabeceada, formando una especie de rectángulo con la altura mencionada y un largo que varía según la capacidad del local y se les ubica un reloj para medir la temperatura; este pilón es tapado con un saco de tela. El pilón se encuentra situado sobre una base de madera de aproximadamente 8 ó 10 centímetros de altura.
El embarrilado es una etapa de reposo que se realiza en el despalillo. El tabaco es añejado en barriles de cedro en el salón de fermentación, como el vino en las soleras.
Cada grupo de 250 hojas de tabaco ya planchadas, despalilladas, punteadas y revisadas, se coloca en un barril, con un respiradero en el centro y otros agujeros para que el aire pueda penetrar hasta las olorosas hojas; así se mantienen durante unos 60 días, según el tiempo seleccionado: volado, seco, ligero o medio tiempo. Después de cumplido el tiempo tanto con un método como por el otro pasa al secadero.
Secadero
En el momento indicado, los parrilleros sacan las hojas de los barriles o de los pilones y las acomodan en estantes, donde serán sometidas a un proceso de secado (figuras 31A y 31B). Son grandes estantes de madera donde se realiza el secado del tabaco y donde el mismo adquiere buen olor y empareja su color. Aquí las hojas son ubicadas también en tableros que se colocan sobre unas parrillas móviles, donde la altura para el capote es de 1 a 3 cm y para la tripa de 3 a 5 cm.
Al poco rato, el operador debe virar cada porción de hojas para que el secado sea homogéneo; aquí también se mantiene el piso de madera o plataforma sobre el piso, el tiempo aquí depende del clima, o en caso de secado artificial el tiempo es controlado, después envuelto en arpilleras o en barriles pasan al Departamento de Producto Terminado para su empaque.
Departamento de empaque
Aquí se recibe el tabaco y es empacado por clases. La paca de capote debe pesar aproximadamente 58 kilogramos y la de tripa 52. Este proceso consiste en la elaboración de los paquetes de hojas comprimidas, llamados pacas, que son hechos con una prensa manual o hidráulica (Figura 32A). Las hojas son colocadas dentro de un molde cuadrado de aproximadamente 1.30 metros. (figura 32B, 32C y 32D).
La caja que sirve de molde para confeccionar la paca es de madera dura, desarmable en varias piezas y muy fácil de armar, su diseño responde a la necesidad que requiere este trabajo, que es rapidez y sencillez.
La caja es llenada con las hojas de tabaco que llegan desde el secadero en cajas de cartón, canastas o en carretillas, las hojas en proporciones muy parecidas a las del secadero son colocadas de forma que llenen cada espacio vacío, poniendo la parte despalillada de las hojas hacia afuera y cola sobre cola.
Después se colocan dos piezas de madera que sirven de soporte para levantar la caja y colocarla en una pesa que está siempre muy cerca de donde se llena, se comprueba el peso, y si falta se colocan más hojas hasta completar el requerido.
El siguiente paso es trasladar la caja a la prensa hidráulica para comprimir las hojas, esta tiene una altura de aproximadamente 140 m. y, como se aprecia en la figura 32D, está llena de hojas hasta los bordes. El hombre que espera en la prensa coloca tela de saco sobre la base donde será colocada la caja. A continuación se procede al prensado del material y se termina cosiendo los lados de la paca para su posterior almacenamiento.
4.2.1.3 Factores Técnicos y de Calidad del Tabaco
La calidad del tabaco está determinada por un conjunto de propiedades físicas y químicas de la hoja de tabaco, fuertemente influidos por factores genéticos, ambientales, prácticas culturales y los procesos de secado o curación utilizados. Lo anterior adicionado por procesos industriales, servicios y mercadeo, culminan en un producto (tabaco en rama, cigarrillo, cigarro) que debe satisfacer los gustos, preferencias, expectativas y necesidades del consumidor intermedio o final.
La obtención de una adecuada calidad de hoja, exige destreza y un estricto manejo del semillero, de las prácticas culturales y del proceso de curado o secado. Los cambios en las prácticas culturales como la distancia de siembra o entre plantas, los niveles de fertilización, altura de cape, manejo de chupones, etc., permiten a las plantas interactuar con su medio ambiente, produciendo cambios significativos tanto en la productividad como en la calidad del tabaco. Así mismo, el beneficio empezando por la recolección, el curado al aire o en hornos según el tipo de tabaco, son actividades determinantes en la calidad física, química y de apariencia de la hoja que se comercializa, todo lo cual se efleja en el precio.
A pesar de que el tabaco se ha adaptado a muchos ecosistemas, tambien se ha demostrado que se hace necesario un rango de temperatura de 10 a 32°C, una temperatura óptima de 22°C para la germinación y para el crecimiento de 28°C durante el día y 22°C para la noche. En Colombia, el tabaco se produce en varios pisos térmicos con diferentes calidades de suelos y de clima que van desde los cercanos al nivel del mar con más de 30° C, hasta alturas de 1,600 mts con un promedio de 20°C. En el caso de los tabacos negros la escasez de agua para riego se ha convertido en una de las principales restricciones físicas.
En Colombia, la calidad de la hoja de tabaco adquirida al agricultor es identificada en primer lugar por sus características físicas, presentación y aroma. Una hoja con buen aroma y madura es signo de que tiene un adecuado balance en sus componentes químicos.
En segundo lugar, el tamaño, la sanidad adecuada y limpieza de la hoja constituyen elementos que determinan el rendimiento industrial. Esto adicionado a la posición de la hoja en la planta y su clasificación determinan el precio que recibe el agricultor.
Los grupos de hojas en la planta se identifican como coronas las de la parte superior, alteros, media mata y bajeros. Las hojas empiezan a madurar de abajo hacia arriba y en ningún caso antes de la floración. Cada grupo de hojas tiene características físicas y químicas diferentes por lo cual su estricta clasificación es fundamental en el rendimiento industrial y en la calidad final del producto.
Otros parámetros que se usan para clasificar las hojas y poder mantener una calidad uniforme y estable, condición necesaria en los tabacos para cigarrillos, son: cuerpo, referido al grosor, densidad de la hoja o peso específico por unidad de superficie; estructura, indica la forma en que las células se arreglan en la hoja y que tiene incidencia en la capacidad de combustión; elasticidad; color; combustibilidad; longitud y amplitud; daño, lesión o desperdicio.
Características en el laboratorio; en esta sección se trabaja sobre la composición química, estructura física de la hoja y los componentes químicos del humo que produce al arder. La hoja contiene azúcares, ácidos, hidrocarburos, proteínas, sustancias minerales variadas, nicotina, alquitranes y otros alcaloides, que pasan al producto final, cigarrillo,cigarro u otros subproductos.
La nicotina es por excelencia el componente químico que el fumador relaciona con el tabaco, en el cigarrillo se encuentra entre 1,5 y 2,0%. El humo que da el tabaco al arder puede ser de reacción ácida o reacción alcalina; en los tabacos rubios es ácida y en los negros alcalina. Los hidratos de carbono y dentro de ellos especialmente los azúcares, proporcionan un gusto más dulce y dan al humo una reacción ácida. Los tabacos Virginia deben su alta calidad al elevado contenido de azúcares. Otras sustancias importantes para la calidad del tabaco son las resinas y ceras, las cuales favorecen el aroma del tabaco. Los compuestos nitrogenados como las proteínas, por el contrario, se aprecian como negativos en la calidad del tabaco y su presencia en cantidades no apropiadas dan al humo un olor desagradable.
Ahora bien, los niveles de los componentes mencionados y en general las calidades de las hojas, pueden ser, en buena parte, manejados desde el cultivo, y por ello la importancia para la industria, que se cumplan de la mejor manera posible la programación de actividades y demás recomendaciones relacionadas con el cuidado del cultivo y su beneficio. Ellas responden a las exigencias del mercado y tienden a ser compatibles con normas internacionales.
4.2.2 Industria Cigarrillera
La industria del cigarrillo es, de la cadena, la más desarrollada desde el punto de vista administrativo y tecnológico.
A lo largo de sus procesos, se encuentran equipos de alta tecnología y precisión para la producción, además de contar con protocolos de calidad que garantizan su control en las diferentes fases de fabricación. Se identifican tres fases en el proceso: DESVENADO, TRATAMIENTO PRIMARIO Y TRATAMIENTO SECUNDARIO que a continuación se describen.
4.2.2.1 Proceso de Desvenado
Previo al proceso de desvenado el tabaco es acopiado en bodegas en donde se almacena en estructuras especiales que ayudan a preservar su integridad.
El proceso de desvenado consiste en separar la vena o nervadura central de la lámina de tabaco, y como objetivo principal se persigue conseguir los mayores tamaños de lámina libres de venas y separar la totalidad de esta nervadura central.
Descripción del proceso.
Los tabacos previamente curados procedentes de las zonas de cultivo son enviados a las plantas de desvenado donde son reclasificados en el momento de su recibo, posteriormente son estibados y almacenados de acuerdo con esta reclasificación; una vez se determina el blend a procesar, se eligen los tabacos que lo compondrán y son enviados a la línea de procesamiento. Los Blends cumplen la función de agrupar diferentes clases de un mismo tipo de tabaco que al final tengan alguna uniformidad ya sea en su composición química, color, madurez etc., estas hojas se mezclan, limpian e inspeccionan, para luego desvenarse, es decir, separar venas de láminas.
El contenido de humedad es quizás la parte fundamental del proceso de desvenado, si el tabaco está muy seco se degradan durante el procesamiento, mientras si esta muy húmedo se deterioran muy rápidamente; el correcto manejo de la humedad se debe hacer para evitar las pérdidas por mermas y calidad.
El proceso inicia con el retiro del polvo y la tierra que lleva el tabaco procedente del campo, para posteriormente proceder con el acondicionamiento de la humedad con vapor que lo tornará flexible, para que pueda soportar el duro trabajo mecánico de desgarrado durante el desvenado, que se realiza con equipos que retiran la lámina de la vena mediante ventiladores, los cuales utilizando el principio de diferencia de densidad separan la lámina, mas liviana que la vena. Dependiendo de la capacidad de la planta este proceso se puede realizar en varias estaciones, lo cual permite una vena completamente libre de lámina; al final del proceso se retira la humedad de la lámina y vena por separado. Durante este proceso de secado se reduce la humedad a valores cercanos al 12,5% para dejarlo preparado para su posterior almacenaje sin riesgos de descomposición y añejamiento de las hojas empacadas.
El añejamiento se realiza en bodegas especialmente acondicionadas en temperatura y humedad relativa en donde por un periodo entre 12 y 18 meses se mantiene antes de utilizarlo en la planta de fabricación de cigarrillos; durante este proceso se terminan de producir los cambios que aseguran un mejor olor y sabor al fumar.
Para realizar este proceso se utilizan equipos especializados dependiendo de la fase dentro del proceso que se desarrollará, a saber: Cámaras de preacondicionado, cilindros de acondicionado de hojas, desvenadoras, secadoras para láminas y venas, líneas de empaque (prensas) para láminas y venas.
4.2.2.2 Tratamiento Primario
Es la primera fase del proceso de fabricación de cigarrillos; durante esta fase el tabaco
pre-procesado en las plantas de desvenado y una vez añejos, es recibido en bodegas
acondicionadas para tal fin para ser procesadas en lo que se denomina la fase primaria, es
decir, convertir esos tabacos y venas en picadura, componente básico de los cigarrillos.
En tratamiento primario inicialmente se acondiciona el tabaco, empleándose vapor y
una mezcla única de sólidos que ayuda a absorber y conservar la humedad. Mediante
procesos adicionales de secado y picado se obtiene la picadura, es decir, los trozos de
tabaco se convierten en largas hebras angostas generalmente de menos de 1mm de
ancho, con sabores y aromas características de cada una de las marcas de cigarrillo que
se fabricarán durante la segunda fase, denominada proceso secundario.
Dos líneas de producción hacen parte del proceso primario: lámina y vena. En la primera,
la lámina del tabaco, previa elaboración del blend (mezcla de los diferentes tipos de tabaco
que darán las características particulares al cigarrillo que se fabricará), es acondicionada
en un proceso de humectación con el fin de llevarla a una humedad óptima para su
maquinado, transporte y conservación; una vez acondicionada, la lámina es mezclada
en el proceso de salsado, con saborizantes y aromatizantes, que contribuyen a dar el
sabor y olor final característico de cada cigarrillo.
Lista la lámina, es pasada por la picadora, donde en un proceso de corte se obtiene la
hebras de tabaco; éstas después son sometidas a una fase de secado, para llevarla a la
humedad requerida y ser mezclada con la vena que, paralelamente, en proceso similar
(humectación, laminado, picado y secado) también ha sido tratada. En la ultima etapa
de este proceso primario, la hebra de tabaco es aromatizada con esencias diluidas en
alcohol para convertirse ahora sí, en picadura para cigarrillos previo a su almacenaje
en silos; en dicho sector denominado cuarto de silos o sala de hebras se emplea un
sistema automatizado para la recepción de la picadura y el llenado de los silos, así como
estaciones para el envío neumático de esta picadura a las maquinas elaboradoras del
cigarrillo.
4.2.2.3 Tratamiento Secundario
En este proceso de la manufactura, máquinas de alta tecnología en elaboración,
encajetillado, celofanado, enfardelado y empaque, son empleadas para la fabricación
de millones de cigarrillos diarios a velocidades que varían desde 7000 hasta 12000
cigarrillos por minuto en cada máquina.
La elaboración del filtro, elaboración del cigarrillo, encajetillado, enfardelado y corrugado
final son los pasos generales que hacen parte de tratamiento secundario.
Descripción del proceso:
La picadura proveniente del cuarto de silos llega a las máquinas a través de un sistema
neumático de transferencia y en la propia máquina elabora una varilla continua de
picadura envuelta en un papel; dicha varilla se corta a la longitud adecuada quedando
lista parta recibir el filtro.
En cuanto al filtro, está compuesto principalmente por cuatro elementos: fibras de acetato
de celulosa, plastificante, papel (Plugwrap) y adhesivo. La mecha de acetato es una
banda de fibras compactadas en forma cilíndrica envueltas en un papel para formar
la estructura del filtro una vez aplicado el plastificante. Este último provee la firmeza
necesaria para mantener las fibras unidas. El papel funciona como contenedor de la
varilla de filtro y se acopla con la varilla gracias a una delgada línea de adhesivo.
Las máquinas filtreras también fabrican una varilla continua que se corta en una longitud
tal, que cada varilla originará 6 ó 4 filtros individuales plugs o tips; dichas varillas
séxtuples o cuádruples son alimentadas vía neumática a las máquinas cígarreras, donde
posteriormente serán cortadas automáticamente a la longitud requerida, para luego
acoplarse a un segmento de tabaco previamente cortado conformando un cigarrillo con
filtro.
En la elaboradora de cigarrillo, la picadura de tabaco llega automáticamente al depósito
de tabaco de la máquina; esta picadura es transportada por aire de soplado, a través
del cilindro formador, que también recibe el papel verge, dando forma a la columna de
tabaco; ésta es sellada en su costura lateral con una fina línea de adhesivo. En la fase
de emboquillado, confluyen materiales como varillas de filtro, papel de emboquillado,
adhesivo y las varillas de tabaco elaboradas. Las varillas de filtro se alimentan mediante
un sistema neumático, el papel de emboquillado pasa por un dispositivo encolador y
posteriormente por el tambor de cuchillas, donde es cortado en hojitas de igual medida,
que son aplicadas a las secciones de tabaco con las partes de filtro en medio, alineadas
en un tambor combinado, formando así cigarrillos de doble largo, los cuales son cortados
posteriormente en dos cigarrillos sencillos.
Una vez elaborado el cigarrillo, por bandas transportadoras, pasa a la sección de
encajetillado, donde los materiales utilizados dependen de la referencia de fabricación:
cajetilla blanda, cajetilla dura, etc. Son materias primas típicas en este proceso: película
de polipropileno, cintilla de seguridad, papel aluminio, adhesivos y materiales impresos
(cajetilla). Máquinas automatizadas elaboran las cajetillas en presentaciones de 5,
10 y 20 cigarrillos. Los cigarrillos, son agrupados en formadores; enseguida el papel
aluminio es cortado y en él se envuelven los grupos de los cigarrillos conformados; a
continuación estos son “ensamblados” en la cajetilla y a su vez recubiertos por la película
de polipropileno que oficia de barrera giroscópica, para mantener las condiciones de la
picadura en los cigarrillos y finalmente es adherida la cintilla de seguridad o tear tape
que permitirá la apertura de los paquetes. Todo este proceso a grandes velocidades y
con la complejidad y precisión de los equipos utilizados.
A continuación, también de manera automatizada, se forman los cartones o fardos.
Consiste en una máquina que agrupa 10, 12 ó 20 cajetillas en un film, papel o cartón;
posteriormente, dichos cartones o fardos se agrupan de a 50 ó 60 dentro de una caja
de cartón corrugado, que constituye la unidad de producción que entrega cada línea de
empaque y lo que en el medio se conoce como paca.
En la parte final del proceso primario, dichas cajas se colocan sobre bandas de transporte
y-o estibas y son enviadas a las bodegas de producto terminado, en donde se dejan por
espacio de 10 a 20 días para lograr la correcta homogenización, estabilización y reposo
de los cigarrillos, previo a su consumo.
4.2.2.4 Aspectos de Calidad
Existen muchos resguardos de la calidad. En estaciones de control se verifica cualquier
cambio de las variables críticas del cigarrillo, como el peso, la circunferencia, la caída de
presión, ventilación, firmeza tanto de filtros como cigarrillos, llenado, huecos, manchas,
presencia de palos; estos controles se realizan mediante muestreos permanentes tanto
de las variables físico-químicas como los aspectos visuales de los mismos.
El control de calidad se inicia en el recibo de los materiales en las bodegas, tanto en
materias primas como en los suministros. Verificaciones en aspectos como embalaje,
estándares de color en materiales de impresión y variables físicas y químicas son
realizadas en la recepción de los mismos. En las cajetillas, hermeticidad y temperatura
de las planchas de sellado. En los fardos y corrugados se verifican pegues, impresiones
y sellados.
En el proceso primario se controlan, entre otras, las siguientes variables: porcentaje de
humedad en diferentes puntos del proceso, temperatura, ancho de corte de la picadura,
factor de degradación. Todas estas variables, se miden a lo largo del proceso cumpliendo,
los diferentes protocolos de calidad que garantizan la picadura óptima que se empleará
en la fabricación del cigarrillo.
Los cigarrillos tienen cuatro componentes básicos:
• Columna de tabaco
• Papel de cigarrillo
• Zona de filtración
• Filtro y adhesivo del papel de cigarrillo alrededor de la zona de filtración.
La columna de tabaco la conforman la picadura de tabaco, el papel de cigarrillo que la
envuelve y el adhesivo. El papel es de bajo peso, hecho de fibra de celulosa y contiene
agentes que contribuyen a la blancura, ceniza generada y asegura la uniformidad en el
quemado del cigarrillo, además de influir en aspectos de la fumada ya que de él depende,
en parte, el aire que entra a través del cigarrillo, permitiendo que se diluya el humo.
Seleccionar papeles de diversa porosidad (capacidad de dejar pasar el aire a través del
papel) puede ayudar en el diseño de los cigarrillos con bajo contenido de alquitrán.
El Filtro se hace principalmente de acetato de celulosa. No tiene ningún sabor y su
firmeza depende del porcentaje de plastificante adicionado en el proceso para mantener
su forma. Junto con otros elementos del diseño del cigarrillo, tales como la ventilación,
diversos filtros pueden dar lugar a diversas entregas de nicotina y alquitrán, dando por
resultado diferentes niveles de intensidad y sabores del humo.
El adhesivo del papel de cigarrillo sirve como enlace entre la varilla de filtro y la
columna de tabaco.
En resumen, se controlan variables en el cigarrillo, la cajetilla, el fardo y el corrugado.
4.2.3 Produccion de Cigarros25
También conocidos como “chicotes”, se producen principalmente en Piedecuesta y Girón
(Santander), en industrias de carácter muy informal conocidas como “Fabriquines” y
cuyos procesos son completamente manuales, lo que demanda gran cantidad de mano
de obra.
Son producidos con tabaco negro tipo ICA (criollo) fundamentalmente, el cual se adquiere
en Centros de Acopio a donde llegan los agricultores con el tabaco. En estos centros, se
consiguen las materias primas básicas requeridas para la producción como son tabaco
para capa, capote, picadura y broza.
Picadura o Recorte para relleno.
El proceso se inicia con la preparación de la picadura o recorte que será utilizada en el
relleno del cigarro. Primero se pasa por una zaranda o angeo varias veces, con el fin de
homogenizar su tamaño; luego, por un periodo de tiempo, es expuesta al aire para su
ventilación y acondicionamiento, donde se realiza una labor de limpieza que consiste en
eliminar las impurezas que trae la picadura.
Elaboración del rollo. En esta etapa, se identifican tres fases básicas: espalado, relleno
y armado.
En el espalado o desvenado se alista la hoja que será utilizada como capote y consiste
en adecuarla para elaborar el rollo. En este proceso el espalador desprende el palillo o
vena de la hoja en un 75%, la limpia y alisa.
A continuación se coloca la hoja de capote en la máquina rollera, donde se rellena con la
picadura o recorte (proceso de relleno). Finalmente, accionando la palanca se elabora
el denominado rollo.
Cuando la producción es baja estas tres fases las realiza una misma persona; en
temporadas de alta producción, tres trabajadores las ejecutan: el espalador (desvenado),
ponedor (relleno) y elaborador (armado).
Torcida o Enrollado. Una vez están listos los rollos son pasados a las mesas de torcido,
donde se realizan las labores de terminado y empaque de los cigarros.
En esta parte de la producción las torcedoras, quienes son las personas que realizan
este proceso, alistan las hojas que se utilizarán como capa, alisándolas y cortándolas del
tamaño que se requiere.
Una vez cortadas, se coloca el rollo sobre la hoja de capa lista y se enrolla dándole la
forma final del cigarro. Luego se cortan los extremos y en uno de ellos se elabora la
perilla
En el empaque se arman paquetes o mazos de 50 unidades quedando listo el producto
para su comercialización.
excelente recopilacion de informacion pero creo que les hizo falta datos de sobre la fertilizacion del cultivo, aun que eso no le resta al excelente trabajo que realizaron Bn.....
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